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【品質管理咨詢基本信息】功能定義:標準管理體系完善,過程品質受控,關鍵節點及環境管理明確,有改善預防能力;導入時機:來料品質、生產直通率、成品合格低及客訴等問題頻繁發生不受控等;適用范圍:所有類型制造企業;輔導周期:1-3年;輔導方式:分段式駐廠咨詢;
1、核算出企業運營各領域的成本改善空間;2、明確成本浪費發生主要原因,并制定中長期改善方案;3、每年改善10%以上的顯性財務成本,包含采購費、勞務費、能源費、品質失敗費、物流費用等;4、建立隱性財務成本的管理系統并運營,包含生產周期的縮短、庫存周轉率的提升、人均生產效率提升等。
1.降低生產不良率,提升合格率;不斷地運用PDCA循環改善;2.剔除多余的作業動作,嚴格按照標準化操作;3.縮短生產周期,合理的調配產線員工不要讓其等待;4.減少機器停機時間,充分利用現有資源;5.減少搬運 減少空間。
【安全管理咨詢基本信息】輔導時間:6個月以上駐廠輔導;輔導方式:診斷+培訓+指導+評價+持續提升;適合企業:制造型企業;服務重點:骨干隊伍培訓;側重于輔導效果轉化;側重于機制體系固化。
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新益為TPM咨詢公司概述:TPM是全員生產維修(TotalProductiveManagement)的英文縮寫,它主要通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動,使設備性能達到最優。企業實施TPM管理,需要八大支柱,且經過七個階段。
TPM管理八大支柱
一、TPM管理七個階段具體內容
第一階段:初期清掃
主要是針對設備的清掃,通過清掃進行點檢,挖掘設備的缺陷并整改,初期清掃階段通過制作清掃工具,提高清掃效率,縮短清掃的時間。
第二階段:困難部位/發生源對策
主要是針對設備在清掃、點檢過程中困難部位及設備運行過程中的污染發生源進行識別及對策,這個階段員工學習了WHY-WHY分析法及循環改善法,通過第二階段的活動,消除或減少困難部位及污染發生源,縮短清掃、點檢的時間,延長了清掃、點檢的周期。
第三個階段:清掃/點檢/注油假基準
主要是針對設備的日常保養,清掃、點檢、注油包含緊固等活動,改進注油工具,消除注油困難點,制定設備的清掃、點檢、注油基準書試運行,確保設備依賴性。
第四個階段:總點檢
主要通過學習的設備的工作原理,部件的性能,通過繪制設備的系統圖,促進員工深入對設備的了解,培養員工TPM設備管理的綜合能力,建立自主保全標準,完善設備的日常點檢標準,改善因設備加工點造成的質量問題,確保設備安全穩定的運行。
第五個階段:自主點檢
主要內容是通過日常的點檢,完善前階段的設備點檢標準,優化點檢標準及點檢路線,提高點檢效率,這個階段活動后設備的日常點檢及保養80%的項目移交到現場操作工完成,自主保全管理體系初步形成。
第六個階段:品質保證
這個階段內容主要是讓員工學習及制定崗位操作標準及車間工藝流程圖(QC工程圖),學習QC七工具,通過小組開展主題活動解決車間品質問題,提高車間良品率,確保產品的信賴性。
第七個階段:自主管理
這個階段主要把前6個階段所有推進的項目再優化,把固化下來的管理項目形成制度化,標準化,流程化、表格化進行循環管理(PDCA),確保TPM管理效果最大化。
二、TPM管理八大支柱具體內容
1、自主保全(自主管理)
生產系統操作人員的自主點檢、自主維護、自主管理活動;實現“我的設備我負責”的目標。
2、全員改善(改善活動)
指員工立足于現場,圍繞治理“六源”、減少浪費、降低成本、提高質量、提高操作技能和效率而進行的合理化建議,工藝、技術、設備的改進,流程的優化,工具和方法的創新等活動。
3、專業保全(專業維修)
通過專業隊伍,對設備系統實施專業點檢和專項維修。
4、初期管理(前期管理)
指技術部門對設備在設計、制造、安裝過程中的管理活動,設計時要滿足用戶和現場實際的需求有針對性。
5、教育訓練(教育培訓)
培訓部門對員工的培訓活動,包括員工的業務和技能學習,素質和能力的全面提升。
6、品質保全(品質改善)
TPM管理品質保全是所有支柱的最后成果。為了提高質量保證體系運行的有效性,通過控制生產過程的諸多因素,提高質量所開展的改善活動。
7、事務管理(事務改善)
TPM管理圍繞提高設備綜合效率,各部門的效率改善,包括理順管理的流程、消除部門障礙、提高工作效率和改進服務等活動。
8、安全環境改善
圍繞創造安全、綠色、和諧、可持續的人機工作環境所進行的改善活動。
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